通用汽車和波音公司擁有的研究中心HRL Laboratories的研究人員已經(jīng)開發(fā)出一種使用抗斷裂陶瓷基復(fù)合材料（CMC）的3D打印零件的新方法。
太空制造技術(shù)的領(lǐng)導(dǎo)者Made In Space（MIS）將于9月29日向國際空間站（ISS）發(fā)送第一座陶瓷制造設(shè)施。渦輪陶瓷制造模塊（CMM）是諾斯羅普·格魯曼公司（Northrop Grumman）第十四次商業(yè)補給任務(wù)（NG-14）的一部分，它將是第一臺在軌操作的立體光刻（SLA）打印機。
德國研究機構(gòu)的弗勞恩霍夫家族不斷發(fā)明新穎的制造方法和輔助技術(shù)。這次是弗勞恩霍夫陶瓷技術(shù)與系統(tǒng)研究所（IKTS）的最新產(chǎn)品，是一種多材料噴墨系統(tǒng)，能夠在單一結(jié)構(gòu)中3D打印多種金屬或陶瓷。為了證明這一過程，F(xiàn)raunhofer IKTS研究人員3D打印了帶有內(nèi)置點火裝置的陶瓷衛(wèi)星。
弗勞恩霍夫陶瓷技術(shù)與系統(tǒng)研究所（IKTS）的團(tuán)隊開發(fā)了一種多材料噴射（MMJ）系統(tǒng)，可將多種材料組合成一個增材制造零件?；跓崴苄哉澈蟿┫到y(tǒng)，新系統(tǒng)利用高性能材料（例如陶瓷和金屬），將不同的材料及其各種特性組合到一個產(chǎn)品中。
增材制造技術(shù)能夠簡化光學(xué)器件的制造流程，縮短交貨期并降低材料消耗。更重要的是，增材制造技術(shù)能夠?qū)崿F(xiàn)功能集成的優(yōu)化設(shè)計方案，尤其在衛(wèi)星光學(xué)系統(tǒng)制造領(lǐng)域，增材制造技術(shù)能夠滿足用戶對輕型光學(xué)系統(tǒng)不斷增長的需求，并實現(xiàn)下一代高附加值光學(xué)器件的制造。
陶瓷3D打印技術(shù)為牙冠修復(fù)提供了新的設(shè)計自由度，同時有望克服標(biāo)準(zhǔn)陶瓷牙冠加工的技術(shù)限制。[1]
隨著對美學(xué)和性能要求的不斷提高，陶瓷3D打印作為一種解決方案應(yīng)運而生，滿足了牙科領(lǐng)域的挑戰(zhàn)。它提供了新的設(shè)計自由度，使復(fù)雜的3D無金屬應(yīng)用可以逐層生產(chǎn)，同時可以克服標(biāo)準(zhǔn)陶瓷工藝的技術(shù)限制。
馬里蘭大學(xué)（UMD）材料科學(xué)與工程系（MSE）的科學(xué)家將一種具有非常悠久歷史的制造工藝改造成一種新穎的制造陶瓷材料的方法，該方法在固態(tài)電池、燃料電池、3D打印等行業(yè)中具有廣闊的應(yīng)用前景。陶瓷廣泛用于電池，電子產(chǎn)品和極端環(huán)境中。但傳統(tǒng)的陶瓷燒結(jié)（用于制造陶瓷物體的燒結(jié)過程的一部分）通常需要數(shù)小時的處理時間。為了克服這一挑戰(zhàn)，馬里蘭州的一個研究小組發(fā)明了一種超快的高溫?zé)Y(jié)方法（稱為UHS），既可以滿足現(xiàn)代陶瓷的需求，又可以促進(jìn)新材料創(chuàng)新的發(fā)現(xiàn)。
本期，將與網(wǎng)友一起搶先看來自賽車制造團(tuán)隊的3D打印前沿應(yīng)用，并回顧民用汽車制造領(lǐng)域取得的3D打印應(yīng)用進(jìn)展。
